Il était un temps, il y a quelque 40 ans, où tous les casques étaient similaires dans leur capacité à protéger leur porteur. Avec le recul, Arai devait admettre que le produit ne sortait pas du lot à l’époque. Mitch Arai cependant, est devenu insatisfait d’être simplement dans la moyenne et il a voulu qu’Arai soit un peu plus. En 1976, il n’a pas seulement pris la décision de « rendre Arai meilleur », mais il a fixé son objectif d’en faire « le casque numéro un dans le monde ».

Cependant, « Numéro un » peut avoir plusieurs interprétations ; s’agissait-il du plus de casques vendus, du plus de profits réalisés, du plus de championnats remportés ? La décision avait été prise et un objectif avait été défini, mais il n’y avait pas de plan sur la manière d’atteindre cet objectif, voire ne serait-ce qu’un objectif clair. À la même époque, il a vu que le premier casque dans le monde avait été vendu, que les créateurs d’origine étaient partis et que les nouvelles offres de la nouvelle société ne semblaient ni s’améliorer ni représenter des avancées, mais que les produits proposés étaient encore considérés comme les meilleurs.

Mitch Arai s’est donc donné pour ambition de fabriquer de meilleurs casques. Pas des casques à vendre en grandes quantités ou des casques juste pour faire les plus gros bénéfices, mais des casques qui offraient plus de protection car comme son père, il était motard et voulait se protéger.

Ayant déjà l’expérience de la construction de casques, il savait que la résistance de la coque était importante afin de pouvoir lutter contre la pénétration d’objets tranchant et de maintenir la forme en cas d’impact. Il savait qu’une coque robuste et ronde serait mieux en capacité de ricocher sur un objet, déviant ainsi l’énergie et minimisant la quantité d’énergie directe à laquelle le casque devait faire face. C’est un fait qu’il a reconnu dès le début, et qui se vérifie aujourd’hui encore.

La résistance de la coque est liée directement à l’épaisseur de coque et une épaisseur de coque constante offrait la meilleure chance de préserver la forme et de résister aux coups obliques violents. Il a commencé à essayer d’imaginer des méthodes qui produiraient des coques régulières, plus particulièrement une épaisseur de coque constante, ce qui était extrêmement difficile à l’époque, et encore aujourd’hui lorsque l’on utilise la méthode du moulage au sac. Cependant, le moulage au sac augmente la proportion de fibre par rapport à la résine, ce qui produit une coque plus résistante.

Mitch lui-même a fait des expériences pendant des mois, jusque tard chaque nuit, essayant d’imaginer une méthode pour produire une épaisseur de coque constante. Des hommes plus expérimentés du département de moulage de coque considéraient ses efforts comme une perte de temps, mais il a persisté. Au bout de nombreux mois, certains d’entre eux se sont fatigués de le voir se démener et en sont venus à apprécier ce qu’il tentait d’accomplir ; ils lui ont donc proposé de l’aider. C’était le début de cette sensation de « faire partie de quelque chose de plus ». Ces hommes se sont joints à une initiative avec le désir de contribuer à quelque chose de plus, par passion pour leur travail et fierté de ce qu’ils produisent.

près quelques progrès, ils ont déterminé qu’il était impossible d’atteindre une uniformité absolue de l’épaisseur de coque. Mitch a donc mis en œuvre le double contrôle de qualité sur chaque coque de casque, afin de mieux identifier les irrégularités pour qu’elles puissent être corrigées. Aujourd’hui encore, chaque coque Arai est inspectée par deux individus et avec des points de contrôle de qualité séparés.

Une fois que la coque a été portée à un niveau qui satisfaisait les « experts en coque », l’attention a été dirigée vers la calotte intérieure. Gérer l’énergie d’impact, réduire la haute vitesse d’un impact sur la courte distance d’une calotte de casque, est une tâche extrêmement difficile. Une coque robuste déplaçait cette énergie sur une large surface, et c’était la tâche de la calotte de gérer cela. De nombreux matériaux ont été envisagés, mais l’EPS s’est avéré obtenir les meilleures performances sur une vaste plage de températures, et c’est encore aujourd’hui le meilleur matériau disponible pour absorber plus d’énergie d’impact dans l’espace le plus petit possible, tout en ajoutant un poids minimal dans le même temps. Arai a ensuite augmenté les performances des casques en expérimentant le concept de calottes à densité multiple pour mieux gérer différentes énergies d’impact dans différentes zones autour du casque, permettant ainsi de gérer une quantité maximale d’énergie avec une épaisseur de calotte minimale.

C’est durant l’expérience de développement du nouveau processus de moulage de coque et des calottes à densité multiple, que Mitch a reconnu la valeur de l’accumulation de petits détails qui lorsqu’ils étaient combinés, augmentaient les performances beaucoup plus que prévu. Jusqu’à ce jour, plus aucun petit détail n’est négligé ou considéré comme allant de soit, car chacun d’entre eux a un rôle important à jouer dans le grand tout.

Avec une coque améliorée et une nouvelle calotte à densité multiple, Arai chercha à mettre à l’épreuve leurs efforts en faisant essayer leurs casques par des pilotes de course. Il est devenu rapidement évident que bien qu’il n’y ait pas de réel plan en place, ils allaient assurément dans la bonne direction. La protection du pilote s’est accrue et Arai a rapidement acquis une réputation comme étant un meilleur casque. Une fois le marché japonais dominé par Arai, les vues se sont portées vers l’Amérique, et tout comme ils l’avaient fait au Japon, ils ont approché les motards avec le concept d’une meilleure protection. Après en avoir convaincu quelques-uns, comme cela s’était passé au Japon, il n’a pas fallu longtemps pour que le bruit se répande annonçant un meilleur casque par la marque Arai. Bientôt, Arai était sur la scène mondiale de MotoGP, étant porté par des pilotes dans le monde entier et gagnant des championnats, et l’objectif de Mitch était atteint – la société qui porte son nom de famille est reconnue comme produisant le casque nº 1 dans le monde.

Chacun chez Arai est très fier que le nº 1 représente la protection. Il a été dit des casques dans l’industrie que la responsabilité des fabricants cesse principalement avec le respect des exigences des normes en vigueur. Cependant, il y a des limites à chaque casque, tandis qu’il n’y a pas de limite à la gravité des impacts en dehors du laboratoire d’essai.

Chez ARAI, nous sommes aussi des motards. Par conséquent, nous avons toujours recherché la protection pour le pilote roulant sur la route, et pas dans un laboratoire d’essai. Nous avons également mis à l’épreuve de nombreuses idées. Nous avons même investi dans la fabrication d’échantillons d’idées révolutionnaires, mais dont aucune ne s’est révélée fiable jusqu’à maintenant.

Une telle différence se retrouve dans une base fondamentale pour les coques Arai, référencée en tant que R75. R75 fixe les critères pour une forme de coque plus ronde et plus lisse, qui est mieux adaptée pour répondre aux réalités d’un véritable accident. De tels designs de coque plus ronde et plus souple sont mieux à même de ricocher sur les obstacles, et ils glissent plus facilement sur des surfaces inégales, minimisant l’énergie d’impact qui est envoyée directement dans le casque et réduisant également les forces rotationnelles excessives.

L’accent mis sur la sécurité est caractéristique d’Arai au travers des nombreuses années d’existence de la marque. Le fondateur de la société, Hirotake Arai, était un fabricant de chapeaux, mais également un motard réellement enthousiaste.

Dans les années cinquante, il n’y avait pas de fabricants de casques au Japon et comme le Japon était un marché fermé, il était très difficile d’obtenir un casque correct. Pas de normes juridiques, pas de fabricants, mais après quelques chutes, Hirotake Arai a su qu’il voulait un bon casque pour sa propre sécurité et plus tard également pour quelques amis. Cela a constitué le début d’Arai en tant qu’entreprise de fabrication de casques. L’ étape suivante consistait à développer ses propres normes et équipements d’essai, puisqu’il n’y avait pas de normes juridiques. En tant que fabricant de chapeaux, il savait que les gens ont tous des têtes différentes, ce qui entraîne la nécessité d’un parfait ajustement du casque. Il est important de noter que l’intention d’Hirotake Arai n’était pas de démarrer une autre activité commerciale, mais de créer des casques capables de protéger ses collègues motards. C’est ce besoin qui est toujours présent au sein de la société Arai, encore aujourd’hui.

Source: https://www.araihelmet.eu/fr/about